Autor Tema: Proceso de fabricacion de un foam en EPS (Leído 12186 veces)

Manu Baer · « **en:** 01 de Octubre de 2009, 10:04:12 pm »

Unas palabras sobre este material:

El poliestireno expandido o sus siglas en ingles (EPS = Expanded Polyestirenne Sistems),es un material plastico espumado.La fabricación del material se realiza partiendo de compuestos de poliestireno en forma de perlitas que contienen un agente expansor (habitualmente pentano). Después de una pre-expansión, las perlitas se mantienen en silos de reposo y posteriormente son conducidas hacia máquinas de moldeo.Dentro de dichas máquinas se aplica energía térmica para que el agente expansor que contienen las perlitas se caliente y éstas aumenten su volumen, a la vez que el polímero se plastifica.Esta informacion la he obtenido de la Wikipedia.

Conocido tambien con otros nombres ,como corcho blanco,forespan,corcho de "bolitas"etc. presenta las siguientes ventajas:

-Es economico
-Se puede reciclar
-Tiene mayor flotabilidad que el PU (foam de poliuretano),pues contiene mas aire en sus celdas.

Y desventajas:
-No admite resina de poliester,pues el estireno que esta contiene lo derrite,con lo cual para laminar hay que utilizar resina epoxi, 3 o 4 veces mas cara que la r. de poliester.
-Las tablas hechas con este material son rigidas y por lo tanto no flexan.
-"Gracias" a las tablas hechas en moldes por los chinos,este material tiene mala fama entre los shapers,aunque esta mala fama tiende ir a menos ultimamente.

En el mercado se puede encontrar 2 variedades: XPS,poliestireno extruido y EPS,poliestireno expandido,siendo este ultimo el que yo utilizo.

barlow · « **Respuesta #1 en:** 01 de Octubre de 2009, 10:19:37 pm »

Interesante. Ayer mismo estuvimos con Hiucif Rahim y nos enseñó algunas tablas en proceso, hechas con ese material y resina de epoxy. Tenían una pinta fabulosa.
salud

Manu Baer · « **Respuesta #2 en:** 01 de Octubre de 2009, 10:23:54 pm »

Diseño de las plantillas del perfil de la tabla.

Lo primero, hay que tener claro que tipo de tabla queremos hacer,asi como el rocker aproximado que queremos para esa tabla.
Yo utilizo este programa de diseño de tablas,es gratuito,lo podeis descargar e instalar aqui:

http://boardcad.org/index.php/Download:BoardCAD

Una vez diseñado el perfil de la tabla,toca imprimir en escala real y formato PDF ,para ello he descargado e instalado esta impresora virtual:

http://www.bullzip.com/products/pdf/info.php

Una vez descargada,la instalais, se os va a instalar como una impresora mas, con lo cual a la hora de imprimir el perfil, la seleccionais,y os guarda el perfil de la tabla en una carpeta pre-seleccionada,en formato PDF y en tamaño real.
Para pasarlo a papel,no teneis mas que imprimirlo en la impresora fisica que tengais.

Manu Baer · « **Respuesta #3 en:** 01 de Octubre de 2009, 10:38:44 pm »

Pasamos ahora al taller,cogemos la pantilla de papel que hemos imprimido a escala real y la pasamos a madera.Yo utilizo DM de 3mm de espesor,mas que nada por economia,aunque se puede utilizar Tablex (carton-piedra),o contrachapado de Okumen de 4mm.

Recortamos las plantillas utilizando la caladora,procurando darle un acabado decente,utilizando primero un cepillo de carpintero y despues lijas de grano 80,120,150 etc.

Os pongo aqui una web,que me sirve de referencia para darle las medidas a los perfiles,os fijareis que los blanks tienen medidas en pulgadas y centimetros:

http://www.surfblanksamerica.com/surfboard_blanks_b_lb83.php

Manu Baer · « **Respuesta #4 en:** 02 de Octubre de 2009, 11:18:28 pm »

Las herramientas que utilizo para cortar el EPS son las siguientes:

-Un arco casero para el hilo caliente,que es lo que va a cortar el EPS. Esta hecho con e listones de pino en forma de H,una varilla roscada con tuercas a ambos lados,,una clavija de guitarra para el tensado del hilo,cable electrico con 2 fichas, hilo de tungsteno de 0.15 mm.

-Transformador variable o Variac, toma corriente de la red, y haciendo girar la rueda superior,la tension puede ir desde 0 Voltios hasta 220 Voltios. Para cortar el EPS es suficiente una tension de entre 15 a 17 Voltios aprox.,a mayor tension el hilo se pone al rojo y rompe.

Estas son unas plantillas del perfil de un malibù 8`.

El arco y el trasformador.

Manu Baer · « **Respuesta #5 en:** 02 de Octubre de 2009, 11:39:11 pm »

El siguiente paso consiste en colocar las plantillas en ambo lados del bloque de poliestireno,poniendole a las plantillas unas puntas largas y finas (4 puntas por plantilla). Ambas plantillas tienen que quedar a la misma altura,en los 2 lados del bloque.
Una vez colocadas las plantillas,podemos empezar a cortar con el arco.
Comentaros que el bloque de la foto,tiene una densidad de 30 Kg/m3,que es la apropiada para un laminado tradicional,si se lamina utilizando sistemas de vacio (con bomba de vacio),se suele utilizar EPS de menor densidad (20 o 25 Kg/m3). Las dimensiones del bloque son: 1metro de alto x 60 centimetros de ancho x 2,50 metros de largo,de aqui puedo sacar unos 6/7 foams (maximo 8`de largo) sin ajustar mucho.

Debido a las dimensiones del bloque,lo tengo al fondo del garage,a este ya le saquè 3 foams.Plantillas colocadas y listo para empezar a colocar.

Foam una vez cortado,aun con las plantillas colocadas.

Fine · « **Respuesta #6 en:** 03 de Octubre de 2009, 08:33:27 am »

estoy flipando con el proceso. No tenia ni idea de como se hacia nada de esto, gracias.

akieli · « **Respuesta #7 en:** 03 de Octubre de 2009, 11:45:29 am »

¡Muy interesante Manu!

Cita de: barlow en 01 de Octubre de 2009, 10:19:37 pm

Interesante. Ayer mismo estuvimos con Hiucif Rahim y nos enseñó algunas tablas en proceso, hechas con ese material y resina de epoxy. Tenían una pinta fabulosa.
salud

¿Barlow, por curiosidad os fijasteis si llevaban color?

desecano · « **Respuesta #8 en:** 03 de Octubre de 2009, 01:37:38 pm »

Cuelga el resto que me tienes en un sin vivir....

¡¡¡¡¡¡¡el de bricomania un dominguero a tu lado¡¡¡¡¡.

Manu Baer · « **Respuesta #9 en:** 04 de Octubre de 2009, 12:59:01 pm »

Gracias a todos,para eso estamos aqui,para compartir informacion...

El siguiente paso es trazar con la ayuda de un lapiz y una tira de DM larga (a modo de regla) una linea a lo largo del foam y en el centro de este. Por esta linea va a cortar el hilo el foam al medio,para posterior colocado del alma.

barlow · « **Respuesta #10 en:** 04 de Octubre de 2009, 01:30:53 pm »

Toy flipando

Cita de: akieli en 03 de Octubre de 2009, 11:45:29 am

¿Barlow, por curiosidad os fijasteis si llevaban color?

Las que yo vi no tenían color ninguna. Todas blancas.
salud

akieli · « **Respuesta #11 en:** 04 de Octubre de 2009, 03:15:04 pm »

Gracias Barlow. En el festi hablamos con el de ello y nos comento que estaba probando diferentes maneras pero que aun era pronto, por eso preguntaba.

Manu Baer · « **Respuesta #12 en:** 04 de Octubre de 2009, 09:43:42 pm »

Para cortar el foam a la mitad me he construido un "artilugio" casero,por lo tanto voy a pararme un poco en èl y explicar que piezas lleva y como funciona.

Esta formado por 2 listones de pino de un largo aprox. de 3,20 mtr., dispuestos en paralelo y unidos entre si ,por listones cortos de pino (digamos que es algo similar a una pequeña via).

En un extremo,hay 2 guias metalicas para cajones,un pequeño recuadro de tablero DM el cual va atornillado a las guias. A su vez hay un tornillo largo con su tuerca, que atraviesa el recuadro de DM, al tornillo va enroscado el hilo de Nicrom (niquel y cromo),de 1 mm de diametro (lo suelen tener a la venta tiendas o almacenes de electronica),
En el otro extremo,tenemos un muelle que esta anclado al liston de pino con una alcayata y a su vez el hilo esta amarrado al muelle por un "perro" de apriete (creo que se llama asi)

Funciona de manera muy sencilla,una vez que tenemos el foam en su sitio,con el hilo sobre la marca de lapiz,subimos el recuadro de DM, apretamos la tuerca del tornillo,este a su vez tira del hilo,el cual queda tensado gracias al muelle que esta en el otro extremo.

Cada extremo del hilo,va conectado un cable electrico y este a su vez al transformador,tan pronto el hilo calienta bajamos el recuadro de DM y este corta el foam de forma limpia y recta.

Panoramica del artilugio...